Liña de revestimento de vehículos de pasaxeiros
Liña de revestimento de vehículos de pasaxeiros -- Taller de pintura de vehículos eléctricos da India
O proxecto do taller de pintura de vehículos eléctricos da India desenvolveuse baseándose nun proceso de revestimento de vehículos de pasaxeiros maduro, con optimizacións específicas para as condicións locais de alta temperatura e alta humidade, así como para os requisitos de protección mellorados das estruturas e os compoñentes inferiores dos vehículos de nova enerxía.
Durante a execución do proxecto, integráronse o deseño modular, a simulación 3D e un sistema de apoio á entrega remota para mellorar a calidade da enxeñaría e a eficiencia da execución do proxecto, á vez que se preparaba a liña para a futura expansión da capacidade.
1. Pretratamento (PT)
O proceso de pretratamento inclúe desengraxamento, enxaugue, acondicionamento de superficies e fosfatación en película fina para limpar e tratar quimicamente as superficies da carrozaría do vehículo.
Durante a fase de deseño, adoptouse unha abordaxe de deseño modular para preintegrar os equipos e os sistemas de tubaxes, o que reduce a complexidade da instalación in situ. Ao mesmo tempo, empregouse tecnoloxía de simulación 3D para completar a verificación do deseño dos equipos e a análise de interferencias nas tubaxes con antelación.
Para adaptarse ás condicións ambientais locais, optimizáronse aínda máis o proceso de limpeza e a estabilidade do revestimento de conversión, garantindo unha adhesión fiable do revestimento para estruturas de carrozaría de vehículos multimateriais.
2. Electrodeposición (ED)
A tecnoloxía de electrodeposición por inmersión total aplícase para lograr unha cobertura completa das superficies internas, externas e da cavidade.
Durante a implementación, empregouse a simulación 3D para optimizar as estruturas dos tanques e os deseños dos sistemas de circulación, garantindo un rendemento estable do proceso. Ao controlar con precisión as curvas de tensión e os parámetros de circulación, conseguiuse un grosor uniforme do revestimento na parte inferior da carrocería e nas zonas estruturais críticas, o que mellorou significativamente a resistencia á corrosión.
Ademais, o sistema de soporte de entrega remota proporcionou asistencia técnica en tempo real durante a posta en servizo, o que permitiu unha rápida estabilización do proceso e unha optimización eficiente dos parámetros.
3. Selado e revestimento dos baixos
Aplícase selado de costuras e revestimento de PVC na parte inferior da carrocería para protexer as xuntas e as estruturas da carrocería.
Neste proxecto, os métodos de instalación modular axudaron a reducir a carga de traballo da construción in situ, mentres que a simulación 3D optimizou as rutas de pulverización e a disposición dos equipos. Aplicouse unha protección de revestimento reforzada en zonas críticas para mellorar o rendemento do selado, a resistencia ás lascas de pedras e a protección contra a auga, garantindo a durabilidade a longo prazo en condicións de estrada complexas.
4. Imprimación
O proceso de imprimación combina a pulverización robótica co acabado manual para lograr tanto a eficiencia da produción como unha alta calidade superficial.
Durante a execución do proxecto, o sistema de servizo remoto permitiu a optimización do proceso en tempo real e unha rápida resolución de problemas, o que reduciu o tempo de posta en servizo. Ademais, optimizáronse as transicións entre as diferentes áreas de material para mellorar a adhesión entre capas e reducir o risco de defectos na capa superior.
5. Capa superior (capa base + capa transparente)
Os sistemas de pulverización automatizados utilízanse tanto para a aplicación de capa base como de capa transparente.
Neste proxecto, o proceso de pintura integrou sistemas de operación intelixentes con control preciso da temperatura e a humidade, o que permite un axuste ambiental en tempo real e unhas condicións de operación estables. Ao controlar con precisión os parámetros de pulverización e o takt de produción, conseguiuse unha excelente consistencia da cor e brillo da superficie, ao tempo que se mellorou significativamente o rendemento na primeira pasada.
Tamén se adoptaron materiais de revestimento respectuosos co medio ambiente para cumprir os requisitos de emisións sen comprometer a calidade do aspecto.
6. Curado
Os fornos con temperatura controlada por zonas combinados con sistemas de recuperación de calor utilízanse para curar completamente cada capa de revestimento en condicións controladas.
Neste proxecto, optimizáronse os perfís de temperatura para mellorar a eficiencia enerxética e, ao mesmo tempo, garantir o rendemento do revestimento. As interfaces de expansión da capacidade tamén se reservaron durante a construción da Fase I, o que permite unha integración sen fisuras con futuras actualizacións da Fase II.
Como resultado, a capacidade de produción aumentou con éxito a 20 JPH, o que permite satisfacer as futuras necesidades de expansión.
